一、概述
1.1項目名稱：回轉窯爐煙氣脫氟除塵脫硝項目
1.2原始設計參數：（本參數由業主提供）
序號 | 參數名稱 | 單位 | 參數值 |
1 | 煙氣流量 | m3/h | 25000 |
2 | 出口煙氣溫度 | ℃ | 300±10 |
3 | HF 初始濃度 | mg/ Nm3 | 2250 |
4 | 粉塵 | mg/ Nm3 | 500 |
5 | 二氧化硫含量 | mg/ Nm3 | 0 |
6 | 氮氧化物含量 | mg/ Nm3 | 1200 |
1.3煙氣排放要求：
（1）氟化物：5-6mg/m3；
（2）氮氧化物：400mg/m3；
（3）粉塵：30mg/m3；
（4）氟化物固體回收率：99%。
二、回轉窯爐煙氣脫氟除塵脫硝工藝流程技術方案描述
2.1工藝流程框圖
2.2、工藝流程技術方案描述
由回轉窯爐產生的煙塵,出口煙氣溫度300±10℃先經煙氣急冷塔,經過增濕活化噴嘴噴出的水霧,全蒸發噴淋冷卻降溫的過程,煙氣溫度冷卻到150-200℃，再進入一級半干式脫氟吸附裝置，
一級半干式脫氟吸附裝置,內置吸附反應器與氫氧化鈣吸附劑進行一次物理化學吸附的過程；經過除氟反應器與加入的新鮮氫氧化鈣吸附劑進行脫氟的過程；然后進入旋風分離除塵器進行氣體、固體粗分離過濾的過程，分離過濾后的氣體再由進入二級干式脫氟吸附裝置。
煙氣二級干式脫氟吸附凈化采用工業氧化鋁作吸附劑。吸附劑工業氧化鋁，凈化效率高，一般在99.9%以上；干法凈化不存在含氟廢水，避免了二次污染；
經過二級干式脫氟吸附裝置與加入氧化鋁吸附劑進行脫氟的過程；然后進入布袋除塵器進行氣體、固體分離過濾的過程，分離過濾后的氣體再由進入SCR反應器，煙氣在進入SCR反應器之前需對煙氣進行升溫，升溫熱源采用回流風機并設置輔助熱風爐加熱，SCR反應器和附屬系統由熱交換器、氨注入格柵、SCR反應器、催化劑、和煙道等組成。
經過SCR反應器脫硝工藝潔凈煙氣由引風機從煙囪排放。
三、回轉窯爐低溫脫硝工藝
低溫脫硝（低溫SCR）工藝流程原理
經袋式除塵器濾袋過濾后的氣體被送入SCR系統進行脫硝反應，生成無害的氮氣和水蒸汽，SCR脫硝采用氨水作為還原劑，氨水在蒸發混合器內用熱煙氣加熱蒸發為氨氣，氨氣隨后進入煙道與煙氣充分混合均勻，再通過SCR反應器時，通過低溫催化劑的作用發生脫硝反應，脫硝反應后得凈煙氣經過引風機和煙囪排入大氣。
SCR系統中的煙氣溫度處于215℃左右，SCR系統的催化劑采用氧化鈦（TiO2）、 五氧化二釩（V2O5）的重金屬氧化物催化劑。
4NH3+4NO+O2─>4N2+6H2O
8NH3+6NO2 ─>7N2+12H2O
圖 SCR 工作原理圖
四、公用工程消耗表
4.1半干法脫氟除塵干式脫氟吸附主要消耗物料技術指標
1. 工藝用壓縮空氣
序號 | 項 目 | 參 數 |
1 | 壓縮空氣壓力 | 0.5～0.6MPa， |
2 | 供應方式 | 壓力管道 |
3 | 消耗用量 | 3 m3/min |
2. 石灰粉質量指標
項 目 | 數 值 |
Ca(OH)2粉（或氫氧化鈣粉） | ≥95% |
粒度（200-400目） | 通過率≥95% |
比表面積：20-40m2/g 平均≥35 m2/g | |
供應方式 | 罐車，自帶氣力輸送設備 |
消耗量 | 根據煙氣中氟化物量定，粗估 40-100kg/h |
3其它物料消耗量
| 項目 | 單位 | 消耗 |
工藝水消耗總量 | t/h | 0，5-1 |
電消耗量 | kwh | 75 |
氧化鋁消耗量 | kg/h | 粗估5-10 |
4.2 SCR脫硝系統裝機容量表
序號 | 設備名稱 | 數量 | 單機功率 | 總功率 | 使用功率 | 備注 |
1 | 回流風機
| 1 | 7.5KW | 7.5KW | 7.5KW | |
2 | 輔助加熱器 | 1 | 5KW | 5KW | 5KW | |
3 | 氨水輸送泵 | 1 | 2.2KW | 2.2KW | 2.2KW | |
4 | NOx在線監測儀 | 1 | 2KW | 2KW | 2KW | |
5 | 其他 | 1 | 1.0KW | 1.0KW | 1.0KW | |
6 | 排氣風機 | 1 | 55KW | 55KW | 55KW | |
合計 | 72KW | 72KW | 72KW |
4.3 SCR脫硝公用工程消耗表
序號 | 公輔介質名稱 | T.O.P點要求與規格 | 平均消耗量 | 瞬間最大消耗量 | T.O.P接入流量要求 | 使用制度 | 備注 |
1 | 壓縮空氣 | DN25，法蘭連接PN1.0-RF | 40Nm3/h | 60Nm3/h | 80Nm3/h | 連續 | 0.5Mpa |
2 | 氨水 | 25%（wt） | 40kg/h | 連續 |
