洗脫苯工藝
苯族烴是寶貴的化工原料，，焦爐煤氣一般含苯族烴32～34g/Nm3。因此，經(jīng)過脫氨后的煤氣需進行苯族烴的回收并制取粗苯。
從焦爐煤氣中回收苯族烴采用的方法有洗油吸收法、活性碳吸收法和負壓吸收法。加壓吸收法的操作壓力為800～1200KPa，此法可強化吸收過程，適于煤氣遠距離輸送或作為合成氨廠的原料。常壓吸收法的操作壓力稍高于大氣壓，是各國普遍采用的方法。負壓吸收法應(yīng)用于全負壓煤氣凈化系統(tǒng)。
吸收了煤氣中苯族烴的洗油稱為富油。富油的脫苯按操作壓力分為常壓水蒸氣蒸餾法和減壓蒸餾法。按富油加熱方式又分為預(yù)熱器加熱富油的的脫苯法和管式爐加熱富油的脫苯法。各國多采用管式爐加熱富油的常壓水蒸氣蒸餾法。
本節(jié)重點介紹以焦油洗油為吸收劑，以管式加熱爐加熱富油的脫苯工藝。
一、粗苯的組成、性質(zhì)和用途
粗苯主要含有苯、甲苯、二甲苯和三甲苯等芳香烴。此外還含有不飽和化合物、硫化物、飽和烴、酚類和吡啶堿類。
粗苯是黃色透明液體，比水輕，微溶于水。在貯存時，由于低沸點不飽和化合物的氧化和聚合所形成的樹脂狀物質(zhì)能溶解于粗苯中，使其顏色變暗。粗苯易燃，閃點為12℃。粗苯蒸氣在空氣中的體積濃度為1.4%~7.5%，能形成爆炸性混合物。
二、工藝流程：
1.文字說明
來自硫銨工段的粗煤氣，經(jīng)終冷器上段的循環(huán)水和下段的制冷水換熱后，將煤氣由55℃降至25℃后由洗苯塔底部入塔，自上而下與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過塔的捕霧段脫除霧滴后離開洗苯塔去外管送往后續(xù)工段。
洗苯塔底富油由富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔塔頂出來的粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱至約60℃，然后至油油換熱器與脫苯塔塔底出來的貧油換熱，由60℃升到140℃，最后進入管式加熱爐被加熱至180℃左右，進入脫苯塔，從脫苯塔塔頂蒸出的苯、水混和汽進入粗苯冷凝冷卻器，被從洗苯塔底來的富油和16℃制冷水冷卻至30℃左右，然后進入粗苯油水分離器進行分離。分離出的粗苯入回流槽，部分粗苯經(jīng)粗苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分溢流入粗苯計量槽，然后由粗苯輸送泵送到罐區(qū)儲存。粗苯油水分離器分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入貧油槽，分離出水自流至水放空槽。
脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至90℃左右進入一段貧油冷卻器降溫后流入貧油槽，并由貧油泵加壓送至二段貧油冷卻器被16℃制冷水冷卻至約23-28℃，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。
由罐區(qū)送來的新洗油進入貧油槽，作為循環(huán)洗油的補充。
0.5MPa（表）蒸汽被粗苯管式加熱爐加熱至400℃左右，一部分作為洗油再生器的熱源，另一部分直接進脫苯塔底作為其熱源。粗苯管式加熱爐所需燃料由外管送來的煤氣經(jīng)煤氣過濾器過濾后供給。
在洗苯塔的操作過程中，循環(huán)洗油的質(zhì)量逐漸惡化，為保證洗油質(zhì)量采用洗油再生器將部分洗油再生。用過熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進入脫苯塔，殘渣排入殘油槽經(jīng)蒸汽加壓送至冷鼓。當進行干排渣操作時，殘油排入殘油槽。
煤氣經(jīng)終冷器冷凝所得的冷凝液進入終冷器水封槽，然后溢流至冷凝液貯槽，由冷凝泵循環(huán)至終冷器上下段噴淋，多余部分送至冷鼓工段。冷鼓送來的熱氨水定期送到終冷器上下段噴淋。
2.工藝流程圖（見附圖）
三、工藝原理及主要設(shè)備
本工程主要包括焦爐煤氣的冷卻、煤氣中苯族烴的吸收、富油脫苯三部分。
1.冷卻
冷卻方式包括直接冷卻和間接冷卻兩種方式。直接冷卻中冷卻水與煤氣直接接觸，而形成大量的焦化廢水，造成環(huán)境污染，所以一般采用間接冷卻的方式。冷卻的主要設(shè)備是終冷塔即橫管式冷卻器。
2.吸收
吸收原理：根據(jù)氣相中各組分在溶劑中的溶解度不同。用洗油吸收煤氣中的苯族烴是物理吸收過程。填料塔中氣液兩相傳質(zhì)主要在填料表面流動的液膜上進行的。
為滿足從煤氣中回收和制取粗苯的要求，洗油應(yīng)具有以下性能：
（1） 常溫下對苯族烴有較好的吸收能力，在加熱時又能使苯族烴很好的分離出來；
（2） 具有化學穩(wěn)定性，即在長期使用中其吸收能力基本穩(wěn)定；
（3） 在吸收操作溫度下不應(yīng)析出固體沉淀物；
（4） 易與水分離，且不生成乳化物；
（5） 具有較好的流動性，易于用泵抽送并能在填料上均勻分布。
焦化廠用于洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗油是高溫煤焦油中230℃～300℃的餾分，容易得到；根據(jù)構(gòu)相似易相容的原理，苯族烴能更好的溶解于焦油洗油中，因此焦油洗油被大多數(shù)焦化廠所采用。
2.1影響苯族烴吸收的主要因素
影響吸收效果的主要因素有吸收溫度、循環(huán)洗油量及相對分子質(zhì)量、貧油含苯量、吸收面積、煤氣流速及壓力、洗苯塔的構(gòu)造及填料特性等。
（1）吸收溫度
指洗苯塔內(nèi)氣液兩相接觸面的平均溫度，它取決與煤氣和洗油的溫度，也受大氣溫度的影響。吸收溫度不宜過高，也不宜過低。在低于15℃時，洗油的黏度將顯著增加，使洗油輸送及其在塔內(nèi)分布和自由流動都發(fā)生困難。適宜的吸收溫度在25℃左右。
操作中洗油溫度應(yīng)略高于煤氣溫度，以防止煤氣中的水汽冷凝而進入洗油中。一般規(guī)定洗油溫度在夏季比煤氣溫度高2℃左右，冬季高4℃左右。
（2）洗油的吸收能力及循環(huán)洗油量。
吸收劑與溶質(zhì)的相對分子質(zhì)量越接近，則越易相互溶解，吸收的越完全。在回收等量粗苯的情況下，如洗油吸收能力強，使富油的含苯量高，則循環(huán)吸油量可相應(yīng)減少。增加循環(huán)洗油量，可降低洗油中粗苯的含量，增加吸收推動力，從而提高粗苯回收率。但循環(huán)洗油量也不宜過大，以免過多的增加電、蒸汽的耗量和冷卻水用量。
（3）貧油含苯量
貧油含苯量是決定塔后煤氣含苯族烴量的主要因素之一。當其他條件一定時，入塔貧油中粗苯含量越高，則塔后損失越大。實際貧油含苯量可允許達到0.4%～0.6%，此時能保證塔后煤氣含苯族烴在2g/m3以下。如果進一步降低貧油中的粗苯含量，雖然有助于降低塔后損失，但將增加脫苯蒸餾時的水蒸氣耗量，使粗苯產(chǎn)品的的180℃前餾出率減少，并使洗油耗量增加。
（4）吸收表面積。
為使洗油充分吸收煤氣中的苯族烴，必須使氣液兩相之間有足夠的接觸表面積（即吸收面積）。填料塔的吸收面積即塔內(nèi)填料表面積。填料表面積越大，則煤氣與洗油接觸的時間越長，回收過程也進行的越完全。
（5）煤氣壓力和流速。當增大煤氣壓力時，擴散系數(shù)將隨之減小，因而吸收系數(shù)有所降低。但隨著壓力的增加，煤氣中苯族烴的分壓將成比例地增加，使其推動力顯著增加，因而吸收速率也將增大。增加煤氣速度可提高氣膜吸收系數(shù)，從而提高吸收速率，強化吸收過程。但煤氣速率也不宜過大，以免使洗苯塔阻力和霧沫夾帶量過大。
2.2吸收設(shè)備
吸收的主要設(shè)備是洗苯塔，洗苯塔屬于吸收塔，氣液兩相逆流接觸，在填料表面進行傳質(zhì)傳熱，使氣相中的苯族烴傳遞入液相洗油中。這是一種溶劑吸收溶解溶質(zhì)的過程。當煤氣中苯族烴的分壓大于洗油（貧油）液面上苯族烴的平衡蒸汽壓時，煤氣中的苯族烴即被洗油吸收。差值越大，吸收越容易，速率也越快。洗苯塔填料內(nèi)填料可用木格填料、瓷填料。不銹鋼填料、塑料填料等。
以年產(chǎn)100萬噸焦炭焦化廠為例，計算洗苯塔直徑和所需填料：
基礎(chǔ)數(shù)據(jù)：1噸焦炭產(chǎn)煤氣Q0為450～470 m3
煤氣空塔氣速：s≤0.7m/s
洗苯塔直徑D=2m
Q指每秒鐘的煤氣量（由公式Q=sA演變而來）
填料計算：每立方米煤氣需要的吸收比表面積：S=1.1～1.2㎡/Nm3
填料的比表面積取125㎡/m3
所需填料N= m3
洗油循環(huán)量計算：每1000 m3焦爐煤氣需洗油循環(huán)量：1.6～1.7m3/1000Nm3
100萬噸焦化廠1小時煤氣量約為5.5萬m3
年產(chǎn)100萬噸焦炭企業(yè)每小時洗油循環(huán)量：1.7×55=93.5 m3/h
注意：1噸焦炭需要消耗精煤1.35～1.4t；
1噸精煤可產(chǎn)生煤氣330～370 m3；
吸收單元操作要點：煤氣空塔氣速不大于0.7 m/s
吸收溫度：洗油夏季23～25℃；冬季23～25℃
相應(yīng)煤氣溫度比洗油低2～3℃目的是防止煤氣中水分在洗苯過程中冷凝而進入洗油中，加重蒸餾設(shè)備的腐蝕。捕霧層不用于吸收，主要用于捕集煤氣所攜帶的油滴，以減少洗油的損失。
3.蒸餾
蒸餾原理：蒸餾是一種熱力學的分離工藝，它利用混合液體或液-固體系中各組分沸點不同，使低沸點組分蒸發(fā)，再冷凝以分離整個組分的單元操作過程，是蒸發(fā)和冷凝兩種單元操作的聯(lián)合。
富油脫苯多采用水蒸氣蒸餾法。蒸餾的方式分為間歇蒸餾和連續(xù)蒸餾。
蒸餾過程需滿足三大平衡：
1. 物料平衡：單位時間內(nèi)，進出同一工序的物質(zhì)的量相等。
2. 氣液相平衡：氣液兩相接觸，氣體溶解在液體中，行成一定的溶解度，溶于液體中的氣體作為溶質(zhì)必產(chǎn)生一定的分壓，當溶質(zhì)產(chǎn)生的分壓和氣相中該氣體的分壓相等時，達到氣液平衡。
3. 熱量平衡：某一時段內(nèi)吸收的熱量與釋放、儲存的熱量所維持的均衡關(guān)系。主要由進出料的溫度決定。
3.1蒸餾設(shè)備
蒸餾過程中用到的設(shè)備主要有脫苯塔和洗油再生器。
1.脫苯塔：其工作介質(zhì)是洗油、苯蒸汽、水蒸汽。主要由塔體溢流裝置（溢流堰降液管受液盤），塔板為浮閥塔板等組成。
它分為：上部是精餾段，下部是提餾段。
作用是：富油在苯蒸汽全部餾出溫度下進入脫苯塔，苯蒸汽與自塔底來的氣相共同進入精餾段，與塔頂回流被冷卻的粗苯進行傳質(zhì)傳熱，溫度逐漸降低，以此在塔頂?shù)玫郊儍舻妮p組分。富油中的洗油未達到揮發(fā)點而進入提餾段，與來自塔底的蒸汽逆流接觸，粗苯逐漸從富油中釋放出來，在塔底得到純度很高的熱貧油。在整個塔內(nèi)，塔底提供熱能源，塔頂提供冷流體，在塔內(nèi)傳質(zhì)傳熱，部分汽化部分冷凝，而得到所需的塔頂和塔底純組分。
2.再生器：它是一種使洗油得到再生的設(shè)備，如果洗油不再生，洗苯能力會大大降低，并且質(zhì)量變壞會析出沉淀物。在洗苯塔內(nèi)會黏附在填料上，使氣液相接觸面積變小，吸收率降低。所以為避免這種情況發(fā)生，應(yīng)及時對洗油進行再生。
4.其它主要設(shè)備
4.1換熱器
螺旋板式換熱器：它是由焊在中心隔板上的兩塊金屬薄板卷制而成，兩薄板之間形成螺旋型通道，兩薄板之間焊有一定數(shù)量的定位柱以維持通道間距。兩流體分別在兩通道內(nèi)流動，隔著薄板進行換熱。其中一種流體由外層的一個通道流入，順著螺旋通道流向中心，最后由中心的接管流出；另一種流體則由中心的另一個通道流入，沿螺旋通道反方向向外流動，最后由外層接管流出。兩流體在換熱器內(nèi)做逆流流動。定位柱還可以使流體處于湍流的狀態(tài)，換熱效果更好。
換熱器的主要工作原理是：兩種介質(zhì)間必須存在溫度差，才能進行熱傳遞。
4.2離心泵
它是一種流體輸送設(shè)備。結(jié)構(gòu)為：葉輪分為單吸式和雙吸式。
工作原理：依靠高速旋轉(zhuǎn)的葉輪使葉片間的液體在慣性離心力的作用下自葉輪中心被甩向外周，使其壓力和能量均有提高，液體以較大的壓強被壓出，葉輪中心形成低壓區(qū)，液體被吸入葉輪中心，依靠葉輪的不斷運轉(zhuǎn)，液體便連續(xù)的被吸入和排出。離心泵之所以能夠輸送流體，主要靠離心力的作用。
主要性能參數(shù)：包括流量、揚程、功率、效率等參數(shù)。
流量：即泵的送液能力，以單位時間內(nèi)泵排除液體的體積流量計算m3/h。
揚程：即泵的做功能力，是泵賦予單位質(zhì)量流體的有效能量，又
稱為離心泵的壓頭Nm/N。
轉(zhuǎn)速：指泵軸在單位時間內(nèi)的轉(zhuǎn)數(shù)r/min
軸功率和效率：單位時間內(nèi)流體從泵所獲得的實際能量，稱為有效功率J/s。
氣蝕余量：用于計算安裝高度的參數(shù)
特性曲線：離心泵工作時，揚程、功率、效率等參數(shù)隨流量的變化而變化。揚程隨流量的變化而變化，流量越大，揚程越小。因為速度增大，系統(tǒng)中能量損失加大的緣故。流量越大，泵所需的功率越大。泵的效率開始隨流量增大而增大，達到最高值后，則隨流量的增大而減小。
對于離心泵的選型，步驟應(yīng)為：首先確定泵的類型，然后在根據(jù)要求提供的流量和壓頭選擇泵的型號，最后校核功率。
離心泵的安裝高度確定：離心泵的允許安裝高度應(yīng)以保證不發(fā)生汽蝕現(xiàn)象為前提。由于汽蝕現(xiàn)象發(fā)生在泵進口壓力降低至被輸入液體再輸送溫度下的飽和蒸汽壓，所以應(yīng)保證泵進口壓強（靜壓頭與動壓頭之和）大于液體飽和蒸汽壓。此壓力差稱為汽蝕量。
如果安裝高度為負值，說明泵應(yīng)安裝在儲槽液面下方，這種進液管處在儲存液面下方的進液方式稱為灌注，是化工生產(chǎn)中常見的
離心泵吸液方式，廣泛用在高溫流體的輸送中。
4.3.管式爐
管式爐是一種熱工設(shè)備，主要由上部的對流段和下部的輻射段兩部分組成。對流管水平排放，其中緊靠輻射段的兩排橫管為過熱蒸汽管，用于將脫苯用的直接蒸汽過熱至400℃以上。其余各排管用于富油的初步加熱。溫度為130℃左右的富油分兩程進入先進入對流段，再進入輻射段，加熱到180～200℃后去脫苯塔。
四、 操作控制指標
1.洗苯塔后煤氣溫度 25～28℃
2.塔后煤氣含苯 ≤4g/m3
3.富油含苯 1.6～2.5%
4.入洗苯塔貧油溫度 28～30℃
夏季比入洗苯塔煤氣溫度高 2～3℃
冬季比入洗苯塔煤氣溫度高 3～4℃
5.終冷塔阻力 ≤1.5KPa
6.洗苯塔阻力 ≤1.5KPa
7.進塔富油溫度 180～190℃
8.再生器頂部溫度 ≥180℃
9.脫苯塔頂溫度 ～93℃
10.脫苯塔底部壓力 ≤0.04MPa
11.脫苯塔底貧油溫度 175～185℃
12.入再生器過熱蒸汽溫度 350～400℃
13.冷凝冷卻器后粗苯溫度 等同環(huán)境溫度
14.粗苯冷凝冷卻器后富油溫度 55～75℃
15.貧富油換熱器后 富油溫度100～120℃
貧油溫度100～120℃
16.一段貧油冷卻器后 貧油溫度40～50℃
17.再生器頂部壓力 ≤0.05MPa
18.脫苯塔頂部壓力 ≤0.01MPa
19.再生洗油量 1～2%
20.再生殘渣300℃前餾出量 ≤10%
五、 操作規(guī)程
1. 終冷塔的開停工
1.1 開工
檢查有關(guān)的管道、閥門、冷卻器、運轉(zhuǎn)設(shè)備和儀表是否達到開工條件。
1.1.1打開煤氣交通管，關(guān)閉出、入口閥門，打開塔頂放散管，從塔底通入蒸汽置換塔內(nèi)空氣。
1.1.2當塔頂冒出大量蒸汽后，稍開煤氣入口閥閡，使煤氣通入塔內(nèi)，同時關(guān)閉塔內(nèi)蒸汽。
1.1.3當放散管冒出大量煤氣后，取樣做爆發(fā)實驗，合格后關(guān)閉放散管，同時全開塔出、入口煤氣閥門。
1.1.4慢慢關(guān)閉煤氣交通管閥門，注意壓力變化，如阻力過大，立即停止關(guān)交通管閥門，待查明原因，排除故障后，再關(guān)閉交通管閥門。
1.1.5終冷塔通過煤氣正常后，依次開啟下段循環(huán)液泵和上段循環(huán)液泵，保持液面穩(wěn)定。
1.1.6調(diào)整泵的壓力、流量和冷卻器出水溫度，穩(wěn)定塔內(nèi)液位，直至正常。
1.2停工
1.2.1 停止下段循環(huán)液泵和上段循環(huán)液泵，關(guān)閉各冷卻器的進水閥門。
1.2.2 打開煤氣交通閥。
1.2.3 如臨時停工，關(guān)閉煤氣出口閥門，稍開入口閥門，保證塔內(nèi)正壓。
1.2.4 如長期停工，將出、入口閥門全部關(guān)閉，排空塔內(nèi)和泵內(nèi)積液，打開塔頂放散管，用蒸汽清掃塔內(nèi)煤氣后，排空冷凝水。
2 . 洗苯塔的開停工
2.1 開工
2.1.1 檢查有關(guān)的管道、閥門、運轉(zhuǎn)設(shè)備和儀表是否達到開工條件。
2.1.2 打開煤氣交通管，關(guān)閉出、入口閥門，打開塔頂放散管。從塔底通往蒸汽置換空氣。
2.1.3 當塔頂冒出大量蒸汽后， 稍開煤氣入口閥門，使煤氣通入塔內(nèi)，同時關(guān)閉塔內(nèi)蒸汽。
2.1.4 當放散管冒出大量煤氣后，取樣做爆發(fā)實驗，合格后關(guān)閉放散管，同時全開塔出、入口煤氣閥門。
2.1.5 慢慢關(guān)閉煤氣交通管閥門，注意壓力變化，如阻力過大，立即停止關(guān)交通管閥門，待查明原因，排除故障后，再關(guān)閉交通管閥門。
2.1.6 洗苯塔通過煤氣正常后，啟動貧油泵，富油泵往輕苯送富油。
2.1.7 調(diào)整泵的壓力、流量、溫度，穩(wěn)定塔內(nèi)液位，直至正常。
2.2 停工
2.2.1 停止貧油泵和富油泵。
2.2.2 打開煤氣交通閥。
2.2.3 如臨時停工，關(guān)閉煤氣出口閥門，稍關(guān)入口閥門，保證塔內(nèi)正壓。
2.2.4 如長期停工，可將出、入口閥門全部關(guān)閉，排空塔內(nèi)和泵內(nèi)洗油，打開塔頂放散管，用蒸汽清掃塔內(nèi)煤氣后，排空冷凝水。
3. 不正常情況及處理
3.1 洗苯塔阻力大
當洗苯塔阻力超過規(guī)定時，可向捕霧器內(nèi)噴油沖洗，仍無效時，向上級匯報，批準后停塔清掃。
3.1.1 熱貧油清掃
3.1.1.1 打開煤氣交通管。
3.1.1.2 停止輕苯崗位貧油冷卻器進水，用熱貧油進洗苯塔清掃（熱貧油溫度一般為42～45℃）。
3.1.1.3 待塔內(nèi)阻力恢復(fù)正常后，恢復(fù)正常操作。
3.1.2 蒸汽清掃
3.1.2.1 關(guān)閉煤氣出、入口閥門，打開塔頂放散，慢慢打開入塔和出塔煤氣管道蒸汽清掃管，進行清掃，保證塔底壓力。
3.1.2.2 將清掃冷凝液放入地下槽，防止循環(huán)洗油帶水。
3.1.2.3 清掃完畢后，按塔的開工程序恢復(fù)生產(chǎn)。
3.2 洗苯塔捕霧器堵塞
現(xiàn)象：循環(huán)油含萘量增加，洗苯塔阻力增大。
原因：初冷器后煤氣溫度高于進洗苯塔煤氣溫度，煤氣中的萘進入循環(huán)油中，導(dǎo)致循環(huán)油中含萘超標。
處理：安排專人沖洗捕霧器，對洗苯塔回流管、水封進行清掃，保持回流管、水封暢通；稍開噴灑管閥門，中控人員時刻關(guān)注洗苯塔、貧油槽液位，如果液位持續(xù)降低，應(yīng)關(guān)小噴灑管閥門，確保液位穩(wěn)定；當洗苯塔阻力降至正常時，關(guān)閉噴灑閥門，清洗完畢。如果機后壓力急劇增大，應(yīng)迅速關(guān)閉噴灑閥門，開啟洗苯塔煤氣交通閥。
3.3 泵類故障
3.3.1 突然停電時，關(guān)閉泵的進、出口閥門。通知輕苯，并向廠調(diào)度問清停電原因及停電時間。來電后按開工程序，恢復(fù)正常生產(chǎn)。
3.3.2 如果是電器故障，啟動備用泵，并通知電工進行檢修。
3.3.3 如果是機械故障，啟動備用泵，并通知鉗工進行檢修。
4.粗苯崗位工藝技術(shù)規(guī)程
4.1 系統(tǒng)開工：
4.1.1 利于通知后與有關(guān)單位聯(lián)系好，通知洗滌送富油，經(jīng)過輕苯冷凝冷卻器，貧富油換熱器，管式爐，脫苯塔，熱貧油泵，貧富油換熱器，一段貧油冷卻器、冷貧油槽，冷貧油泵，二段貧油冷卻器去洗滌崗位。油系統(tǒng)循環(huán)正常后要注意及時檢查各處有無泄漏等不正常現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。
4.1.2 富油循環(huán)正常后，用煤氣點火管點燃管式爐，調(diào)節(jié)煤氣量及進風量，升溫脫水。
4.1.3 根據(jù)富油溫度打開一段貧油冷卻器、二段貧油冷卻器的冷卻水，并調(diào)節(jié)使之符合技術(shù)要求。
4.1.4 富油溫度達到技術(shù)規(guī)定后往再生器加油，送直接蒸汽，保持再生器液面穩(wěn)定。℃
4.1.5 輕苯冷卻器給水，往塔頂打回流，保證塔頂溫度。
4.1.6 根據(jù)操作情況開各側(cè)線，并調(diào)節(jié)采出量。
4.1.7 全面檢查調(diào)整各處壓力、溫度和流量，使之符合技術(shù)規(guī)定，并做好開工記錄。
4.2 系統(tǒng)停工
4.2.1 得通知后與有關(guān)單位聯(lián)系好后，做好停工準備。
4.2.2將再生器油渣排空，不再加油。
4.2.3管式爐減火，慢慢降溫，待爐溫降至300℃以下，方可滅火。
4.2.4 停回流泵。
4.2.5爐溫降至常溫后通知洗滌停貧富泵。
4.2.6 關(guān)閉各設(shè)備上進口蒸汽閥門。
4.2.7 逐漸關(guān)閉各冷卻器進水閥。
4.2.8 將管內(nèi)及設(shè)備內(nèi)存油放入地下油放空槽。
4.2.9用蒸汽清掃設(shè)備和管道。
4.3管式爐點火
4.3.1 首先檢查煤氣各閥門是否嚴密。
4.3.2 開煤氣總閥門，放掉管道內(nèi)積水。
4.3.3 打開煙道翻板，用氮氣或蒸汽清掃爐膛。
4.3.4 點燃點火管，逐個點燃火盤。
4.4 常見事故處理
4.4.1 脫苯塔淹塔
現(xiàn)象：塔底壓力逐步升高，塔后溫度下降，貧油槽液位逐漸減小。
原因：貧油系統(tǒng)堵塞或閥門掉板，富油流量過大。
處理方法：調(diào)整富油流量和貧油系統(tǒng)，嚴重時停工檢修。
4.4.2 管式爐結(jié)焦
現(xiàn)象：爐管富油溫度升高，爐管阻力增高（富油泵出口壓力升高）。
原因：富油流量過小，使富油在爐內(nèi)停留時間過長，爐溫過高。
處理方法：如阻力不太大可加在富油量，如嚴重則停產(chǎn)更換保管。
4.4.3 管式爐富油管漏油著火
現(xiàn)象：煙囪冒黑煙。
原因：爐管腐蝕穿孔。
處理方法：立即關(guān)煤氣閥門，打開滅火蒸汽管閥滅火，待滅火后停富油泵和打開爐下進風口，降低爐溫后查明原因進行處理。
